Aktuelt Airbus printer 3D-flydele Stratasys Ltd. har annonceret, at Airbus nu har standardiseret brugen af Ultem 9085 3D-termoplastmateriale til fremstilling af flydele til A350 XWB-modellen. Airbus har ydermere standardiseret brugen af Stratasys AM (additive manufacturing)-processer til A350 XWB-værdikæden. Stratasys Ultem 9085 er et flammeresistent termoplastmateriale til anvendelse i Stratasys FDM (Fused Deposition Modelling) AM (additive manufacturing)-produktionsløsninger. Ved at kombinere en høj styrke til vægtforholdet med FST (flamme, røg og toksicitet)-resistens overholdes diverse flystandarder, hvilket muliggør anvendelse af Ultem 9085 til produktionen af stærke, lette flydele; samtidig med at produktionsomkostninger og produktionstid reduceres. I 2014 producerede Airbus en betydelig mængde af flydele på sine Stratasys FDM-baserede 3D-printere. Delene Airbus anvender Stratasys Ultem 9085 3D-printmateriale til produktionen af dele til A350 XWB-flyet. blev anvendt i de nye A350 XWB-fly. Dette betød, at Airbus opfyldte sine leveringsforpligtelser til tiden. -Vi var glade for at støtte Airbus, da de besluttede at inddrage 3D-printede dele i A350 XWB-produktionen, udtaler Andy Middleton, formand for Stratasys EMEA. AM (additiv manufacturing) bringer nye niveauer af effektivitet og fleksibilitet til produktionen og forsyningskæden ved at producere dele, der ofte produceres på efterspørgsel og ofte til kritiske steder/tidspunkter i produktionen. Dette øger sikkerheden og flowet. Samtidig reduceres materialespildet sammenlignet med konventionelle fremstillingsmetoder. -Efterspørgslen efter vores AM-løsninger kommer fra en bred vifte af tidsfølsomme industrier - rumfart, bilindustrien, den medicinske industri og producenter af forbrugsvarer, fortsætter Andy Middleton. -Ved at indføre Stratasys additive strategier inden for fremstilling til hele værdikæden kan virksomhederne mere end blot imødekomme krav til timeto-market, de kan også øge produktinnovation og reducere omkostningerne, tilføjer han. Flere certificeringer for hygiejne og bæredygtighed -Tre nye certifikater for RPC Superfos-fabrikken Stilling er med til at cementere RPC Superfos’ førerposition på det europæiske marked for plastemballage, lyder det fra fabrikschef Lars Smidt, der forklarer, at certificeringerne handler om et højt niveau for hygiejne, et lavt energiforbrug og omtanke for ressourcerne. Certifikatet »BRC Global Standard for Packaging and Packaging Materials« med graden AA viser, at produktsikkerhed, kvalitet og de operationelle betingelser er fremragende. Desuden er ledelsessystemet i Stilling nu godkendt til et ISO 50001:2011-certifikat, som afspejler en ambition om et konkurrencedygtigt energiforbrug. Et helt konkret eksempel er et aktuelt belysningsprojekt, som indebærer, at samtlige neonrør i fabrikken i Stilling bliver erstattet med LED-lyskilder. Det giver årligt en besparelse på 150 MWh - eller hvad der svarer til 30 gennemsnitlige husholdningers elforbrug. -Når forbrugeren fylder varer i indkøbsvognen, bliver der også tænkt på miljøet - herunder på hvordan vi passer på vores skove, fortsætter Lars Smidt og uddyber, at den ydre karton til flere plastemballager fås i en FSC-kvalitet, Forest Stewardship Council (FSC). FSC er en non-profit organisation, der arbejder for at fremme ansvarlig skovdrift på verdensplan. -Løbende forbedringer og udvikling inden for energi, kvalitet og bæredygtighed er i dag koblet til virksomheder med succes. Vi vil udnytte ressourcerne bedre og har fokus på, hvordan vi kan reducere vores miljømæssige påvirkning. Det giver fordele for miljøet, vores kunder og for måden, vi producerer på, slutter Lars Smidt, fabrikschef hos RPC Superfos Stilling. RPC Superfos Stilling A/S har 150 medarbejdere. Fabrikken blev i 2015 en del af RPC Superfos i forbindelse med opkøbet af Promens Group. 6 - Plast Panorama nr. 2 - 2017
Download PDF fil
Se arkivet med udgivelser af Plast Panorama her
TechMedias mange andre fagblade kan læses her